在一扇形管生產機組中，為了機組的正常運行，同時也為了提升管材的加工質量，需要對其進行技術改造。在實際加工中，由于管材外徑的間斷性忽大忽小，由于在生產不同管徑的管材時，退火爐的高度要求不同，經過多次的高度調節，導致整條生產線中心不一致。
  此外在使用一段時間之后，軋輥成型表面會出現不同程度的磨損，需要重新進行車軋輥孔型。這樣一來會導致一套軋輥中每一個軋輥半徑尺寸的不同，導致在調機時中心很難調到一致。還有一個原因就是扇形管機組平巖線的平輥、立輥都沒有固定，導致整個生產線中心調節沒有一個參照，導致生產線中心不一致。
在扇形管的制造過程中，帶鋼沿一定的角度和方向被送進上卷式成型器，經過三輥式彎板機的彎曲變形、外抱輥或內撐輥的定徑成型、內外焊裝置的焊接等過程后，會在成品管坯的內部殘存一部分彈復彎矩。這部分彈復彎矩與使管坯保持為圓形所需的力矩相平衡，且使管坯自身時刻處于一種趨于彈性恢復的狀態。
  如果將管坯沿其軸向切割開并去除其圓周方向的約束，則這部分殘存的彈復彎矩就會自由釋放，從而導致管坯發生彈復。這就是所謂的扇形管殘余彈復問題。扇形管焊接完畢之后沒有冷擴徑工序，使得焊接完畢之后扇形管內鄙的殘余應表現型式復雜多樣，如分布不均勻、峰值較高等，而且各廠家生產的直縫扇形管殘余應力差異較大。
另外在扇形管加工過程中，有時候也會出現管材表面劃傷的情況。對于以上這些問題，可以采取的改造方案為：首先將現有的在線矯直機后的1組水平輥和傳動裝置前移，并且增加1組立輥，實現二次定徑由3組立輥和3組平輥交替組合的方式。